对于生产厂来说，除了必备的电器安全认证外（这个不过也不成），TCO标准是最容易被简化的，根据统计，一款显示器通过认证需要大约20万左右的费用，国内虽然有委托测试单位，但发证权在国外。显示器办证平均需要2个月左右的时间，因此小小的TCO认证，背后的花费绝不低！

　　MPR II认证的严格程度比TCO低很多，花费也少。因此很多厂家并不会让产品通过TCO认证，以次节约成本。目前厂家通常会对生产的产品区别对待，档次高的通过TCO，档次低价格便宜的就只有MPR II了。

　　▲优点：降低成本，并且不容易让用户察觉

　　▲缺点：安全规范降低，对用户健康不利

　　▲应用程度：比较广泛。

最能省的——简化外壳

　　液晶显示器的外壳是生产厂家最重视，也是最容易省钱的地方。

　　首先说外形设计，大厂有自己专门的设计队伍。小厂负担不起，就抄别的厂家的，小编曾经在市场中见过和三星711N外形完全一样的显示器，只是更换了牌子而以，那做的叫一个糙！对于大厂来说，想在外壳上省钱有两个方法:

　　其一是尽量简化设计，举个例子：显示器通常用的塑料外壳有光面和麻面的，其中麻面的比光面贵，如果外壳设计成光面，成本自然就比设计成麻面便宜。另外，在外形设计上也可以采用渐进的方法，只在原有基础上做一些细微调整，这样就能尽可能多的利用以前的零部件，成本就这样节约了。在当前竞争激烈的态势下，很多厂家对外形设计有保守的趋势。

采用金属外壳的AOC 154F

　　其二是降低外壳的用料。液晶显示器最常见的材料是塑料，少数高档的采用金属外壳，如AOC 174F是整体的钢壳，三星193P+甚至采用了铝镁合金的外壳。抛开金属外壳不说，塑料外壳也分很多种，其中最主要的是材料不同，好的塑料材质是环保防火的，差一些的就没这样好了。一般来讲，质量不错的显示器防火塑料外壳，最起码的成本在200元左右，如果外形独特的话还要更贵。至于金属的就更别提了。

　　其三是在模具上下功夫。可能很多人都不知道，其实模具开支是显示器制造和研发成本中花费最高的项目之一！就算是外观很简单的显示器，光开模成本就要100多万！并且模具也不能老用，中途需要大量的维护才能保持外壳的质量，就算是维护良好的模具也有寿命，磨损达到一定程度就没法再用了，必须花大钱做新的。如果厂家打算降低外壳成本的话，模具可以在到达报废程度的情况下继续使用，这样可以节省大量的开模成本，但外壳的精度会受到很大影响，会显得非常粗糙。

采用铝镁合金的三星193P+

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作者：[未知] 来源：[走进中关村]           ★★★